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プリディクティブ・メンテナンスと設備機器保全

プリディクティブ・メンテナンス(予知保全) 自動車組立ラインから食品包装工場に至るまで、ビジネスにおいて生産性と収益性を維持するために設備に大きく依存しています。もし設備機器の故障が発生した場合、そのコストは機器の交換または修理だけではなく、中断による生産性の損失で、修理よりもはるかに高い可能性があります。

したがって、設備機器の投資利益率(ROI: return on investment)を最大限にする方法を調べるには、機器のコストと保全コストだけでなく、どのようなタイプの問題がビジネスの収益に最も影響を与えるのかを考える必要があります。 これを効果的に行うには、次のことが必要になります:
  • 主要設備のメンテナンス指標を作る ことで、保全に関して最善方法の選択を可能にします。
  • メンテナンスのベストプラクティスから 装置の状態が最善の状態になるようにします。
  • 予防的または予測的なメンテナンスを実施してダウンタイムを削減する。


メンテナンスのベストプラクティス

メンテナンスが十分にされていない設備機器は非効率的に動作し、予期せず故障する可能性が高くなります。適切かつ一貫したメンテナンスを行うことで、機械の寿命が延び、ROIが向上します。定期的に以下の機器のメンテナンスを行い、機器が最善の状態になるようにしてください。
  1. 潤滑油の検査を頻繁に行う – 潤滑剤は可動部品の周りの摩擦を低減し、最も重要な保守点検の1つです。
  2. 温度の確認 - 多くの場合、通常より熱が高いことは、機械の故障や誤動作の症状です。定期的な検査で装置の温度を確認すると、障害を事前に検知するのに役立ちます。
  3. 感覚分析 – 機械とその機械の「正常な」動作時の音に慣れてください。これは、機械的な問題を示す異常な音を特定するのに役立ちます。
  4. 振動 – 振動解析を使用すると、機械的な位置のずれや緩みを検出する事ができます。


主要設備メンテナンス指標

まず始めに、データを介して保守作業(メンテナンス)が装置の寿命および総所有コストにどのように影響しているかを理解することです。そして、そのデータには、特定の影響のコストを明らかにする事ができます。それには、以下の内容が含まれます。
  • 作業指示の応答時間 – 施設内の問題の検出、報告、解決にかかる時間は、メンテナンスプロセスで精製が必要かどうかを示すことができます。
  • 遅延保守のバックログ –未解決の保守を延期すると、装置の修理が大きくなり高価になり、総保有コストが高くなる可能性があります。
  • プロアクティブ対リアクティブ・メンテナンスの対比 – 予期しないダウンタイムと部品の待機が必要なため、リアクティブ・メンテナンスのコストはプロアクティブ・メンテナンスのコストよりも高い場合があります。
  • 平均故障時間(MTTF: Mean Time to Failure) – 機器の故障の間の時間を追跡することにより、資産の信頼性を把握し、将来の性能をよりよく予測できるようになります。このメトリックは、予防的保守のスケジューリング時にも役立ち、実行時障害や資産の過剰保守を確実に防止できます。
  • 平均復旧時間(MTTR: Mean Time to Repair ) – 障害の発生した装置を復旧させるのに必要な平均時間を理解することで、どのような種類の装置障害が生産に最も影響を与えているか、生産が中断された時間、修理する。


次に、総合設備効率(OEE: Overall equipment effectiveness)を調べることになります。このKPIは、製造単位がその設計された能力に対してどれだけうまく機能するかを定量化するために使用されます。 OEEは、製造設備の機器が完璧な条件下で何ができるかを測定するために、可用性、性能、および品質の3つの別々のコンポーネントを使用します。現実的には100%のOEEで製造プロセスを実行することはできませんが、そのメトリックは製造オペレーションのベンチマーク基準とすることができます。

上記のメトリックとOEE KPIを組み合わせることで、プラントの運用効率をより深く把握し、資産の保守に最大の費用をかけている問題の種類をより深く理解することができます。たとえば、ダウンタイム(可用性)のコストが不良(品質)のコストよりも高いと判断できます。この知識があれば、保守のベストプラクティスを適用して、最もコストのかかる生産中断や装置障害を最小限に抑えることができます。。



これらの問題を確認するには、ポータブルツールなどの手動測定技術を使用するか、センサ使用し連続的なオンラインモニタリングや自動アラート環境を作ります。センサ技術でこれらの機能を使用すると、問題を事前に特定できるため、ダウンタイムを短縮し、スペアパーツを事前に注文し、作業指示の応答時間を短縮する事ができます。